低烟无卤电缆不合格品的处理需结合质量缺陷类型、生产阶段及法律法规要求，从修补、报废、返工、特采、行政处罚应对及预防改进六个维度系统处理，具体如下：
一、局部缺陷修补（适用于可修复缺陷）
击穿点、孔眼、塌坑
用刀修整缺陷并剖割成45°坡口，取同材质塑料块覆盖，用热风速焊枪焊接，铜片压实后经火花机试验（不击穿为合格）。
关键控制点：焊接温度需低于材料焦烧临界值，修补后需100%检测耐压性能。
断胶、裂纹、凹陷
割削成45°坡口后填充同材质塑料条，焊接后压实，同样需通过火花机试验。
数据支撑：修补后耐压测试通过率需≥98%，否则需返工或报废。
耳朵、凸起、棱包
刮平凸起部分，凹陷处用热风塑焊枪填充同材质塑料条，铜片压实后检测。
工艺标准：填充层厚度需与原绝缘层误差≤±0.1mm。
二、报废处理（适用于严重缺陷或无法修复情况）
报废条件
导体断裂、绝缘层与护套严重剥离、耐压测试击穿率超标（如≥5%）、护套失重实验不合格（影响机械保护性能）。
案例参考：广东金源宇公司因护套失重实验不合格被罚款296万元，涉案产品全部报废。
报废流程
填写《不合格品报废申请单》，经质量、生产、工艺部门会签，厂长审核后执行物理销毁（如剥皮回收铜导体）。
记录要求：需留存报废产品批次号、数量、缺陷类型及处理方式，追溯期≥3年。
三、返工处理（适用于工艺缺陷导致的批量问题）
返工条件
绝缘层厚度超公差（如±10%以外）、外径超标（影响安装兼容性）、印字不清晰（运输后磨损）。
技术方案：调整挤出机温度梯度（±3℃以内）、更换高精度模具（磨损量≤0.05mm）、选用耐高温油墨（耐温≥150℃）。
返工流程
工艺部制定返工标准作业方法（SOP），质量部检验返工品，生产部执行返工并标示“返工品”标签。
效率要求：返工周期需≤原生产周期的1.2倍，返工合格率≥99%。
四、特采处理（紧急情况下的让步使用）
特采条件
缺陷不影响功能（如外观瑕疵）、客户书面同意、经原材料评审委员会（MRB）会签（工艺评估电性能、质量评估外观、生产评估生产影响）。
案例参考：某公司因生产需求紧迫，对绝缘层微孔特采，但需按合同总价款20%支付违约金。
特采流程
提出特采申请→MRB评审→客户签核（如需）→主席签字→标示特采标签→留存记录。
风险控制：特采品需单独存放，避免与合格品混淆。
五、行政处罚应对（针对已流入市场的不合格品）
处罚依据
《产品质量法》第四十九条：货值金额等值以上三倍以下罚款，没收违法所得；情节严重吊销营业执照；构成犯罪追究刑事责任。
案例参考：库尔勒某公司因货值34.88万元的不合格电缆被移送公安机关追究刑事责任。
应对措施
停止销售并主动召回已售产品，15日内提出复检申请（如对检验结果有异议）。
提交整改报告，限期改正后申请复查检验，合格后方可恢复生产。
六、预防与持续改进
源头控制
原材料：定期检测铜材纯度（≥99.95%）、PVC/PE塑化度、低烟无卤料阻燃性。
设备：每季度检测模具磨损，联动控制牵引与挤出速度（误差≤0.5%）。
过程监控
关键工序：绝缘层挤出后实时监测厚度（激光测径仪）、护套冷却后检测失重率。
成品检验：100%耐压测试（如高压测试局部放电量≤5pC）、印字附着力测试（百格刀法）。
管理优化
建立不合格品数据库，分析缺陷根因（如人、机、料、法、环），采用PDCA循环持续改进。
培训员工：每季度开展质量意识培训，重点考核修补工艺、报废流程及特采风险。
相关内容