15kV电缆半导电层剥离困难是电力施工中常见的问题，主要由于半导电层与绝缘层粘结紧密、材料特性或操作不当导致。若处理不当，可能损伤绝缘层，影响电缆运行安全。以下是系统性解决方案，涵盖原因分析、工具选择、操作技巧及预防措施：
一、剥离困难的核心原因
材料特性
交联聚乙烯（XLPE）绝缘与半导电层粘结：半导电层通常采用乙丙橡胶或交联型半导电材料，与XLPE绝缘层在高温交联过程中形成化学键合，导致粘结力增强。
半导电层硬度高：部分半导电层添加碳黑等导电颗粒，硬度接近绝缘层，增加剥离阻力。
工艺缺陷
半导电层厚度超标：生产时半导电层涂覆过厚，导致边缘与绝缘层重叠部分难以分离。
绝缘层表面处理不当：绝缘层表面未打磨或清洁不彻底，半导电层残留物粘附。
操作问题
刀具选择不当：使用普通美工刀或刮刀，刀刃钝化或角度错误，导致“推而不切”。
切割深度控制失误：切入过深损伤绝缘层，或过浅无法剥离半导电层。
温度影响：低温环境下材料变脆，但操作不当仍可能导致开裂；高温下材料软化，但粘结力可能增强。
二、解决方案：分步操作指南
1. 工具与材料准备
专用刀具：
半导电层剥离刀：带弧形刀刃，刀口厚度≤0.2mm，角度15°~30°，避免损伤绝缘层。
旋转式剥线器：可调节切割深度，适用于不同规格电缆（如15kV电缆外径30~50mm）。
辅助工具：
玻璃片或硬质塑料片：用于刮除残留半导电层，避免金属工具划伤绝缘。
砂纸（600~800目）：打磨绝缘层表面，去除半导电层残留。
清洁剂：异丙醇或无水乙醇，用于擦拭绝缘层。
2. 操作步骤
步骤1：标记剥离位置
用记号笔在电缆外护套上标记半导电层终止点（通常距导体端部10~20mm），确保剥离长度符合工艺要求（如终端头制作需剥离50~100mm）。
步骤2：固定电缆
将电缆固定在台钳或专用夹具中，保持水平，避免操作时晃动。
步骤3：初始切割
方法一：环形切割
用半导电层剥离刀在标记处绕电缆一周，切割深度控制在半导电层厚度的80%（通常0.3~0.5mm）。
切割时保持刀刃与电缆轴线垂直，避免倾斜导致切入绝缘层。
方法二：纵向开槽
若环形切割困难，可先沿电缆轴向开一条10~20mm的槽，深度同上，再横向切割分离。
步骤4：剥离半导电层
方法一：旋转剥离
将旋转式剥线器调至合适深度，套入电缆并旋转3~5圈，利用离心力分离半导电层。
适用于外径均匀的电缆，效率高且损伤风险低。
方法二：手工剥离
用玻璃片或硬质塑料片插入切割缝，沿轴向轻轻撬动半导电层，逐步剥离。
剥离时保持角度≤30°，避免撕裂绝缘层。
步骤5：清理残留
用600目砂纸沿绝缘层圆周方向打磨，去除半导电层残留。
用异丙醇擦拭绝缘层表面，确保无碳黑颗粒残留。
3. 特殊情况处理
半导电层与绝缘层粘结过紧：
用热风枪加热剥离区域（温度控制在60~80℃），软化半导电层后快速剥离。
加热时保持距离电缆表面10~15cm，避免绝缘层过热老化。
半导电层断裂：
若剥离过程中半导电层断裂，需重新切割并调整刀具角度，确保连续剥离。
绝缘层损伤：
若绝缘层出现划痕或凹陷，需用砂纸打磨至光滑，并用绝缘修复胶带包裹。
三、预防措施与优化建议
生产环节控制
要求厂家严格控制半导电层厚度（通常0.5~1.0mm），避免超标。
优化交联工艺，减少半导电层与绝缘层的粘结力。
施工前准备
存储环境：电缆存放于干燥、通风处，避免受潮导致半导电层吸湿变软。
预处理：施工前用砂纸轻微打磨绝缘层表面，破坏半导电层与绝缘层的粘结界面。
操作培训
对施工人员进行专项培训，掌握刀具使用技巧和切割深度控制。
模拟练习：在废旧电缆上反复练习剥离操作，积累经验。
质量检验
剥离后检查绝缘层表面：用放大镜观察，确保无划痕、碳黑残留。
电阻测试：用微欧计测量绝缘层与半导电层之间的接触电阻，应≥100MΩ。
四、安全注意事项
个人防护：
佩戴绝缘手套、护目镜及防切割手套，避免刀具滑脱伤人。
防火措施：
使用热风枪时远离易燃物，并配备灭火器。
断电操作：
若在带电环境下操作（如中间接头制作），需严格遵守停电、验电、接地流程。
通过以上方法，可系统解决15kV电缆半导电层剥离困难问题，同时降低绝缘层损伤风险，确保电缆接头制作质量。实际施工中需结合电缆规格、环境条件灵活调整操作细节。
相关内容