15kV电缆外护套出现气泡是常见的质量问题，可能由生产工艺缺陷、材料问题或敷设安装不当引起。气泡会降低外护套的密封性、机械强度和耐腐蚀性，需及时处理以避免安全隐患。以下是具体处理步骤及预防措施：
一、气泡成因分析
生产环节问题
挤出温度过高：导致材料分解产生气体（如聚乙烯在高温下裂解）。
冷却不充分：护套挤出后未快速冷却，气体未完全逸出形成气泡。
材料含杂质：原料中水分、低分子物或添加剂不均匀，受热后挥发形成气泡。
模具设计缺陷：流道设计不合理，导致材料流动不畅，卷入空气。
敷设安装问题
弯曲半径过小：敷设时电缆弯曲过度，护套局部拉伸变形，内部空气被压缩形成气泡。
机械损伤：施工工具（如牵引机、滚轮）划伤护套，导致局部凹陷后鼓包。
环境温度过低：低温下护套材料变脆，安装时受外力易产生微裂纹，后续受热膨胀形成气泡。
二、气泡处理步骤
1. 现场初步检查
外观评估：用肉眼或放大镜观察气泡位置、大小及分布情况。
小气泡（直径≤5mm）：若未穿透护套且无机械损伤，可暂不处理，但需加强监测。
大气泡（直径＞5mm）或穿透性气泡：需立即修复，避免水分侵入导致绝缘老化。
位置记录：标记气泡位置，便于后续修复和追溯。
2. 修复方法选择
根据气泡严重程度和电缆运行状态，选择以下修复方式：
（1）局部修补（适用于小范围气泡）
材料准备：
选用与原护套材质相同的热缩修补片（如聚乙烯或聚氯乙烯热缩套管）或冷补胶。
准备热风枪、砂纸、清洁剂（如酒精）、刮刀等工具。
操作步骤：
热缩法：将热缩片套在气泡处，用热风枪均匀加热（温度控制在材料软化点以上但不超过分解温度），直至热缩片紧密贴合护套。
冷补法：将冷补胶均匀涂抹在气泡处，覆盖一层玻璃纤维布增强机械强度，再涂一层冷补胶固化。
清洁表面：用砂纸打磨气泡周围区域（范围≥气泡直径的3倍），去除氧化层和污渍，再用酒精擦拭干净。
裁剪修补片：根据气泡大小裁剪热缩片，尺寸需覆盖气泡及周围10-20mm。
加热修复：
检查密封性：修复后用手触摸表面，确认无凸起或缝隙，必要时进行水密性测试（如喷水检查是否渗漏）。
（2）整体更换护套（适用于大面积气泡或严重损伤）
适用场景：气泡分布广泛、护套老化严重或机械损伤穿透绝缘层。
操作步骤：
热缩护套：将热缩护套套在电缆上，加热收缩至紧密贴合。
挤出护套：使用护套挤出机重新包覆护套（需专业设备，通常由厂家处理）。
截取电缆：在气泡区域两侧各预留50-100mm长度，用专用电缆切割工具截断电缆。
剥离旧护套：用剥皮器或刀具小心剥离旧护套，避免损伤内层绝缘和导体。
安装新护套：
密封处理：在护套两端涂抹密封胶或安装密封接头，防止水分侵入。
3. 修复后测试
外观检查：确认修复部位平整、无气泡、无裂纹。
绝缘电阻测试：用兆欧表测量导体与护套间的绝缘电阻（≥100MΩ·km，20℃）。
耐压试验：施加2.5倍额定电压（如15kV电缆加37.5kV）持续5分钟，无击穿或闪络现象。
局部放电检测（可选）：对高压电缆进行局放测试，确保修复后无局部放电超标。
三、预防措施
生产环节控制
优化工艺参数：严格控制挤出温度、冷却速度和牵引速度，避免材料分解或冷却不足。
改进模具设计：优化流道结构，减少材料流动阻力，避免卷入空气。
加强原料检验：确保原料干燥、无杂质，符合标准要求。
敷设安装规范
控制弯曲半径：电缆弯曲半径≥15倍外径（交联聚乙烯电缆），避免过度拉伸。
避免机械损伤：使用专用工具（如电缆滑轮、牵引绳）敷设，禁止硬拉硬拽。
环境温度控制：低温环境下敷设前预热电缆（如用热风枪局部加热），避免护套脆裂。
定期巡检与维护
外观检查：每季度巡检一次，重点检查电缆接头、转弯处和易受外力破坏区域。
红外测温：监测接头和护套表面温度，异常升温可能暗示内部缺陷。
在线监测：对重要电缆安装分布式光纤测温（DTS）或局放传感器，实时监测状态。
四、注意事项
安全第一：修复前切断电缆电源，悬挂警示牌，使用绝缘工具。
专业操作：高压电缆修复需由具备资质的电工或厂家技术人员完成。
记录归档：详细记录气泡位置、修复方法、测试结果，为后续维护提供参考。
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